TPM是英文Total Productive Maintenance，的縮寫，中文譯名叫全面生產(chǎn)維修，又可譯為全員生產(chǎn)保全。TPM最初始于美國。初期TPM的觀念僅定位在“預(yù)防保養(yǎng)”，有別于自動(dòng)化設(shè)備有故障后再予修復(fù)，認(rèn)為在故障未發(fā)生前即予防范、保養(yǎng)、調(diào)修要比事后停工待修更為經(jīng)濟(jì)，發(fā)展至今，TPM演變成追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率的極限，即是綜合效率化，以改善企業(yè)總體效率為目標(biāo)。

　　TPM設(shè)備管理解決問題的步驟：

　　即現(xiàn)狀把握→目標(biāo)設(shè)定→原因分析→對策擬定與對策實(shí)施→效果確認(rèn)→標(biāo)準(zhǔn)化。

　　1、現(xiàn)狀把握，確認(rèn)問題的特性

　　可以用層別法來區(qū)別問題的現(xiàn)象，明確問題所在的工序及問題所產(chǎn)生的影響。

　　2、目標(biāo)設(shè)定

　　確認(rèn)應(yīng)該可以得到什么結(jié)果，在什么時(shí)間內(nèi)解決等。可以利用目標(biāo)管理來解決，注意設(shè)立目標(biāo)的SMART原則。

　　3、原因分析，調(diào)查發(fā)生的問題，追溯問題的根源

　　可以從5M1E（人、機(jī)、料、法、環(huán)、測）分析法來查找，依圖面、標(biāo)準(zhǔn)、指示書、加工原理、設(shè)備、機(jī)能等調(diào)查5MIE，制成問題點(diǎn)一覽表，利用5WHY的方法來找到根本原因。

　　4、對策擬定與對策實(shí)施

　　可以根據(jù)調(diào)查的結(jié)果與根本原因來制定相應(yīng)的對策，并實(shí)施對策。

　　5、效果確認(rèn)

　　可以依照實(shí)施后的結(jié)果來驗(yàn)證問題是否得到解決，為保證問題真正得到解決，應(yīng)該持續(xù)驗(yàn)證幾次或者經(jīng)過一定時(shí)間的跟蹤驗(yàn)證，最終來確認(rèn)是否真正解決了問題。

　　6、標(biāo)準(zhǔn)化

　　這里有兩層意思，一是形成操作的標(biāo)準(zhǔn)，提煉成程序；二是利用一些方法和手段，例如防錯(cuò)法來對問題進(jìn)行改造，實(shí)現(xiàn)簡單化、省人化等防止問題再次發(fā)生。

　　TPM不是單純的提高生產(chǎn)效率或減少設(shè)備故障的局部利益的活動(dòng)，而是追求整體利益的綜合管理。

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