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       2006年畢業(yè)進入臺企即接觸到精益生產(chǎn)的理念，雖不能完全消化接受但至少見到了企業(yè)為成本控制的努力；2012年進入內(nèi)地通信民營企業(yè)，市場的蓬勃帶來的是企業(yè)忙于急速擴張而忽視了（極致的）成本控制。隨著2016年房市價格急劇上漲造成國家干預的同時，制造業(yè)市場全面唱衰。尤記得2016年6月，網(wǎng)絡彌漫傳統(tǒng)制造業(yè)的寒冬才剛剛開始的思考，而轉(zhuǎn)戰(zhàn)東南亞開拓市場的富士康繼續(xù)擴大。制造業(yè)作為強國之本，貿(mào)易買賣僅提供虛幻繁榮，科技大國的制裁即刻讓我們沉入谷底。鄧主席說過科技是第一生產(chǎn)力，國家的繁榮昌盛在于科技研發(fā)，在于科技實現(xiàn)，而這一切都需要成本控制，都需要精益生產(chǎn)的實施。

    2016年，公司從上到下刮起了生產(chǎn)團隊集體學習精益生產(chǎn)的風潮，這一切的根源在于市場需求萎縮，見證了豐田長久不衰，作為OEM的代工企業(yè)為了生存，唯有走向極致成本控制之路，實現(xiàn)這一目標的已知方法被驗證為實現(xiàn)精益生產(chǎn)。精益生產(chǎn)的目的在于實現(xiàn)效益的最大化，即在最少可能的時間內(nèi)，以最小可能的資源，生產(chǎn)最少的必要單位，為客戶創(chuàng)造價值；其實現(xiàn)目標為降低消耗，提高效益，消除生產(chǎn)過程中的非增值活動。

    精益的實施在于全員參與日積月累的改善，積少成多，要實現(xiàn)這一點，僅僅由老板去看看，想一蹴而就，基本無解；這也是近些年這么多老板/實業(yè)家去豐田的樣板廠學習并沒有改善國內(nèi)的制造環(huán)境的原因之一。

    于企業(yè)來講，短期內(nèi)投入低且能見效的最直接方式為減少生產(chǎn)過程中的潛在浪費。只有見到了效益的提升，才能激發(fā)企業(yè)運營者的激情，自上而下的推動精益的實施；企業(yè)盈利增加的同時能同步分享給參與者以適當?shù)募t利（收入的提升/工作勞動強度的降低/工作環(huán)境的改善等），精益的實施才會得到全體的擁護；繼而實現(xiàn)企業(yè)以及企業(yè)員工的全體共贏。

    作為參與者最多的制造現(xiàn)場，要實現(xiàn)這一目標可以從以下生產(chǎn)過程中的八大浪費著手：

    1.過多制造的浪費

    2.庫存的浪費

    3.搬運的浪費

    4.不良品的浪費

    5.加工的浪費

    6.動作的浪費

    7.等待的浪費

    8.管理的浪費

    為成功發(fā)現(xiàn)這些浪費，就需要現(xiàn)場管理人員結(jié)合生產(chǎn)現(xiàn)場，看狀態(tài)（產(chǎn)品標識狀態(tài)/人員工作狀態(tài)），看效率（單位時間產(chǎn)出），看平衡（待料/堆積），從中找出不合理的地方，結(jié)合企業(yè)實際情況提出合理化的改善建議；作為企業(yè)經(jīng)營者予以決策，同意改善，制造成本降低，企業(yè)得利，驅(qū)動企業(yè)進行精益改善。

    作為成本控制的執(zhí)行者，成本控制的重點是人。因為企業(yè)中發(fā)生的每件工作都是人在做，成本是在人的手上產(chǎn)生的，員工的心態(tài)、技能、行為決定了工作的作業(yè)質(zhì)量，從而也決定了成本的發(fā)生形式。并且作為工作的實際執(zhí)行者，作業(yè)崗位可能存在的問題，其理解是最深入的，也是最能提出有效建議的。所以采用方案激勵員工關(guān)心公司的效益，把公司的利益跟他個人的利益掛起鉤來，這時他就會重新審視自己的工作內(nèi)容，自動的、自發(fā)的去想辦法，改變原有的工作方式去降低成本，這時公司成本就降低了，員工和企業(yè)共同獲利。這也是業(yè)內(nèi)流傳華為成功的基石：利潤共享，責任共擔。

    豐田精益生產(chǎn)理論的實現(xiàn)在于持之以恒，在于全員參與，在于價值展現(xiàn)；作為以盈利為目的的企業(yè)，價值驅(qū)動企業(yè)實施精益；全員共贏，企業(yè)才能永繼經(jīng)營。