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    一、冶煉廠7S現場改善背景

    某冶煉廠的綜合回收車間采用火法冶煉對原料進行預處理，現場粉塵大，清掃困難；物料種類多，轉運頻繁，易污染；加上新車間因趕工期投料生產，現場區域劃分不清，廢舊物資堆放凌亂，導致該區域現場管理難度最大。

    √ 工廠要求通過7S精準現場管理不僅能消除安全隱患、節約成本和時間；

    √ 為員工提供清潔、安全的工作場所，提高員工的素養，培養和吸引一流人才，締造一流的企業。

  7S宣貫會

    二、7S改善

    1、制定必需品清單

    對現場物資進行分類，定義“要”與“不要”，區分六大必需品和九大非必需品，并對烘焙工序制定了一樓43項，二、三、四樓22項，共計65項的必需品清單。對照此清單進行整理，使原雜亂擁擠的現場，變得井然有序。

    必需品清單1

    必需品清單2

    2、三定管理

    制定了現場責任區域定置圖，分烘焙一、二、三、四樓，每一樓層確定相應的責任人。

    礦粉現場定制擺放

    標準卡

    油類放置規范和標識卡統一

    化驗臺標準卡

    3、定期清掃

    因人員精簡、廠房跨度大，特制定了現場衛生責任分區管理制度，由大班組分班、分季度、分區進行清掃。自己使用的物品，如設備、工具等，要自己清掃，而不要依賴他人，不增加專門的清掃工。清掃也是為了改善。當清掃地面發現有飛屑和油水泄漏時，要查明原因，并采取措施加以改進。

    清掃前后對比

    制定崗位清掃標準

    三、7S改善前后展示

    工具房改善

   

勞保用品改善

    更衣室改善

    四、7S推進亮點展示

    1、辦公室物品定位

    控制室辦公用品定位

    資料擺放的改善

    2、管道、介質流向

    管理介質、流向標識

    3、7S檢查機制

    班組級自查

    車間級檢查

    五、7S改善成果

    綜合回收車間通過現場管理初步達到：

    ◆ 崗位人員素養逐步提升

    ◆ 減少有價金屬機械損失，提高金屬回收率

    ◆ 提高生產材料和設備的利用率，進而提高效益

    ◆ 減少人員無效作業，提高了效率

    ◆ 保證安全生產，安全事故為零

    ◆ 初步形成車間現場管理手冊

    現場改善效果圖